智能检测机器人落地核电 自动化超声探伤效率提升30%
2026年8月，俄罗斯核设备制造企业Atommash正式落地新一代自动化超声焊接检测机器人系统，该设备专为核电反应堆、蒸汽发生器等大型复杂核电设备焊缝检测研发，可实现双模式超声自动化探伤、缺陷智能定位与分类，相较于传统人工检测模式，复杂构件检测效率提升30%以上，同时可精准攻克人工难以触及的隐蔽区域检测难题，为核电设备智能制造、安全质控提供全新自动化解决方案，也为全球高端装备无损检测自动化升级提供重要参考。
核电设备作为工业安全等级最高的装备品类，对焊接质量、结构稳定性有着极致严苛的要求。核电反应堆、蒸汽发生器等核心设备结构复杂、体型庞大，焊缝数量多、形态复杂，且存在大量狭小缝隙、内侧隐蔽区域，传统人工超声检测难度极大。长期以来，核电设备焊缝检测高度依赖资深检测人员手动扫描传感器，不仅检测效率低下、作业强度高，且人工扫描轨迹不稳定、参数把控偏差大，容易出现漏检、误检问题；同时，高空、密闭、狭小区域的人工检测作业存在极大安全风险，难以适配现代化核电规模化生产与常态化运维需求，自动化、机器人化检测成为行业必然发展趋势。
本次落地的智能超声检测机器人系统，集成双模式超声检测技术、全自动扫描控制系统、智能缺陷识别算法、高精度定位模块四大核心系统，实现了核电焊缝检测全流程自动化、智能化作业。设备无需人工手持传感器扫描，可通过预设程序自主规划扫描路径，精准完成复杂曲面、异形焊缝、隐蔽区域的全域扫描检测，彻底摆脱人工操作依赖。双模式超声检测技术可同步开展两种超声探伤作业，兼顾浅层微小缺陷与深层大型缺陷检测，全面覆盖核电焊缝各类缺陷检测需求，检测覆盖度远超传统单一检测模式。
在核心性能方面，该机器人系统展现出显著优势。一是检测效率大幅提升，
